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近年来，方圆公司紧紧围绕黄蓝国家战略实施，以创建循环经济标杆、打造生态绿色铜业为目标，不断加大科技投入，加快技术创新，坚持发展循环经济，走出了一条低能耗、低排放、低碳化、可循环的生态发展之路。
一是依靠技术创新，推动资源综合利用。公司始终将科技作为立企之本、兴企之道，牢牢咬住技术攻关不放松，将科技作为促进节能降耗、实现循环发展的最有效方式，加快转型升级进程。
公司以实施国家科技支撑计划“氧气底吹熔炼多金属捕集技术”项目为契机，戮力攻关，自主研发了多元炉＋火精炉的“两步炼铜工艺”，彻底改写了世界有色冶金史，为铜、金、银等有色金属及稀贵稀散金属的综合回收提取建立了先进、高效的范式，充分发挥该工艺“搅动激烈，脱杂能力强，有价金属回收率高”的独特优势，广泛处理各种多金属复杂伴生矿料。同时，将有价元素富集到烟灰、铜锍和下段工序的阳极泥中，再通过自主研发的烟灰综合回收提取技术，将矿产资源中的金、银、铂、钯、硒、碲、铋等十余种金属综合提取出来，回收率达到了100％，实现了矿料深度高效利用、多金属综合回收捕集。
该工艺技术实现了炼铜工艺由“三步”变“两步”，综合能耗及运营成本较传统工艺下降15－20％，吨铜费用节省500元，该工艺技术已列入《中国制造2025》产业关键共性技术发展指南，被誉为全球“第四代冶金工艺”和“铜产业绿色发展的首选技术”。
二是依靠项目衔接，推进资源循环利用。为实现清洁生产、绿色发展，公司立足生产实际，以冶炼项目为核心，不断延伸循环产业链条，配套建设了余热收尘、脱硫制酸、净化水、渣选矿、烟灰处理、阳极泥利用等项目，环环相扣，闭路循环，变废为宝、循环利用，彻底解决了工业三废的处理问题，真正形成了上下游有效衔接、能源多次利用、原料吃干榨净、“三废”合乎标准的循环经济模式，真正达到了“资源节约、环境友好”的终极目标。
投资8.3亿元建设的稀贵金属及有价元素综合回收利用项目，采用自主研发的火法熔炼和湿法浸出新工艺，阳极泥经湿法浸出后，进入火法冶炼工序，产出黄金、白银等主要产品，同时回收硒、碲、铂、钯、铋等稀贵稀散金属，实现对有价元素的综合高效提取。项目建成后，将成为世界最大的铜阳极泥综合处理基地。
建设的余热利用项目，可将高温冶炼烟气中的余热资源充分回收，梯级利用，高温用于发电，低温用于供暖；建设的烟气制酸项目，对冶炼烟气进行综合处理，将其中的SO2和SO3充分转化吸收，制成合格的工业硫酸，年产硫酸100万吨，尾气实现达标排放；建设的渣选矿项目，对冶炼渣进行高效处理，充分回收其中的铜等有价元素，剩余尾渣可用于生产水泥、微晶板材等建材产品；自主研发设计的污酸处理工艺项目，对冶炼烟气处理过程中产生的污酸污水进行处理，同步实现中水回用、闭路循环和“污酸变好酸”，实现了废水、废渣、废气处理的资源化、无害化、高附加值化的循环利用，真正实现了资源综合利用的最大化和废弃物排放的最小化。
三是依靠工程改造，实现资源回收利用。为实现对生产中各种能源、资源的充分回用，我们在现有生产流程的基础上进行了工程改造，力图实现节能降耗的目标。投资近亿元建设实施了“余热余压利用工程”，将冶炼过程中产生的余热充分利用，部分用来发电，部分用来供热，而蒸汽凝结水又回收重新作为补水进入余热锅炉，年可发电9500万千瓦时，节约标准煤4.5万吨，节水12.5万吨，真正做到了资源循环利用。同时，我们还上马了“烟气回收与余热利用节能减排项目”，该项目是“两步炼铜项目”的子项目，作为亚洲开发银行贷款山东节能减排试点项目，年可节约标准煤6.2万吨，年可减排CO2约16万吨。
四是依靠标准化建设，推动产业升级。公司依托国家循环经济标准化试点，使标准化与循环经济相结合，致力于走绿色发展之路，促进产业升级。公司树立了全面协调可持续发展的循环经济理念，实现了闭路循环，吃干榨尽，形成了冶炼循环“6+1”标准化产业链模式。“1”是指中国唯一拥有自主知识产权的熔池熔炼技术，即“BBS技术”；“6”是指以“BBS技术”为核心的6条循环经济标准化产业链及辅助链条。通过该模式，将所投原料吃干榨尽，过程中产生的废热、废渣、废气、废液实现了闭路循环，使企业摆脱了环保压力，并得到可观的经济效益，颠覆了冶炼行业的传统观念，由国家试点单位上升为国家示范单位，并向全国推广，成为有色行业的标杆、典范。
下步，公司将按照国家产业政策要求和高效生态定位，加大研发投入，开展联合技术攻关，依靠科技创新引领有色行业绿色发展。